什么原因导致硅胶管磨损?

?      1、硅胶管欠硫,产品不熟,局部硬度偏低。产生原因:模具温度偏低、硫化时间不够、胶料硫化体系与硫化条件不符。

      2、包胶,骨架上不要求有橡胶的部分被橡胶包裹。 产生原因:模具封胶不良。

      3、闷气,产品呈线状凹陷。 产生原因:排气次数不够或模具设计不良,无法排除胶料中的气体。

      4、缺胶,产品形状不完整,胶料未完全充满型腔。 产生原因:称胶不够、胶料放偏、压力不足、胶料流动性能差。
                                          硅胶管
      5、气泡,泡状突起小孔。 产生原因:排气次数不够或硫化参数设置不当,模温过高。

      6、裂口,产品表面有裂开的痕迹。产生原因:模温过高、脱模剂喷洒过多、脱模方式不当、模具设计不合理、受外力损伤。

      7、变形,产品扭曲,凹下、凸起。 产生原因:合模操作不当或产品受外力挤压

      8、粘熟胶,产品表面粘有可分离橡胶层。 产生原因:模具清洁不当或炼胶时混入已硫化橡胶飞皮。

      9、划伤,表面有擦伤,沟槽、凹下或割痕。 产生原因:与异物接触或操作方式不当。

      10、缺口,产品不完整,有凹缺断面。 产生原因:出模方式不当或受到外力损伤。

      11、缩边,分型面处裂烂。 产生原因:模具温度过高或硫化压力不足、模具变形。

      12、粘接不良,胶料与骨架分离、脱落。 产生原因:胶粘剂不对、骨架表面处理不到位

      13、杂质,表面有可见异色的颗粒,如异物、脏污、油印等。 产生原因:胶料不洁,模具脏,与异物相结触或产品不适当的放置。

      14、嵌件跑位,嵌件偏离规定位置。 产生原因:嵌件放置不当、定位模芯与嵌件间隙过大。

      15、分层,产品橡胶部分不能形成一个整体,呈现两层皮的现象。 产生原因:胶料表面受到污染、相容性差的胶料混合不均匀、胶料喷霜。

      16、错模,产品分型面错位。 产生原因:定位销松动合模不准确、模具不合理。

      17、毛刺过厚,额外的不属于产品的材料较厚。 产生原因:胶料过多、模具分型面间隙过大。

      18、粘模,产品表面不光滑平整,有拉毛现象。 产生原因:模具温度过高,脱落后未及时清理型腔。

      19、老化,产品表面起褶皱不光滑。 产生原因:模具温度过高,硫化时间偏长。

      20、厚薄不均,用手触摸表面有凹凸感,厚度尺寸有差异。 产生原因:模具制造不良、硫化机台不平。

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